威海工匠丨李旭春：与设备“较真”的实干精兵

　　参与重大技改项目12项，获得实用新型专利8项，荣获“威海市科学技术奖”和“山东省职工优秀技术创新成果二等奖”……这份亮眼的履历，属于山东威达机械股份有限公司数控机床工李旭春。

　　从一名普通工人到以研发成果助力公司问鼎冠军制造的“创新家”，李旭春12年如一日扎根一线，对生产线上的设备、产品进行持续认真的分析研究和创新，累计为公司创造直接经济效益逾2000万元。

　　“电锤夹头主体工艺要求卡盘跳动是两丝，这是关键点，每天早上首件必须进行检验。”在山东威达机械股份有限公司生产车间内，李旭春正在和同事们论证着电锤夹具生产线的实验方案。二十分钟的“讨论会”下来，李旭春留给大家的最大印象，就是“较真”。

　　仅以测量工件的跳动为例，李旭春会用到同轴仪或者三坐标（测量仪）、投影仪等多种仪器进行测量。只有当数据达到统一时，他才认可这个数据是准确的。

　　这样的“较真”，贯穿在李旭春工作的方方面面。“我的工作就是生产计划安排和设备技术改进。”说起自己的工作内容，李旭春简单地概括着。但实际上，李旭春负责的生产线上有170多台设备，涉及到28个流程、35项工艺，绝不是一件简单事儿。

　　最开始，这些产品的精度、加工效率无法满足国外客户的需求，公司开拓海外市场时一度遭遇瓶颈。为助力公司在国际市场打响品牌，也为了在岗位上创造个人价值，李旭春利用业余时间自学钳工、机加工等专业知识，“较真”地尝试了数十种方案，才最终提出了齿圈车加工的改进方式。这项改进不仅降低了对操作者的技能要求门槛，还缩短了新工人的培训周期，提高了产品装配后的灵活性，每年创造直接经济效益130余万元。

　　“改造以前一个刀具能加工100件，改造完一个刀具能加工3000件，将刀具的使用寿命提高了30倍，精度和表面粗糙度都提高50%以上。”面对自己的“作品”，李旭春自豪地介绍着。而这，仅仅只是李旭春“较真”之路上的一个缩影。

　　——提出新的热处理夹爪工艺。在原有夹爪热处理工艺基础上，增加夹爪料去应力的步骤，大幅减少夹爪热处理变形，使夹头组装后精度一次性合格率达到95%以上，每年创造直接经济效益160余万元。

　　——电磨用夹头的改进。通过多年的生产实践经验，使加工的主体跳动保证≤0.03mm，同时缩小了外套与主体之间的配合间隙，每年创造直接经济效益150余万元。

　　——角式钻夹头研究。通过细心研究，将钻夹头后面的螺纹连接改进为直柄连接，与手电钻一体安装，满足了夹头在垂直90°转向的工作环境要求，该项目获得国家实用新型专利，为公司创造直接经济效益120余万元。

　　最近，李旭春又把目光瞄向了专业电锤夹头系列产品，要带着团队在国际上与各大竞争厂家“掰腕子”。“这个电锤夹头项目是给德国供货的，是公司以前没有过的项目，这一款的年用量是几十万只，从一个点能拓展到一整个面，创造的效益是非常大的。”对于未来，李旭春信心满满。

　　荣获“威海工匠”荣誉称号，让李旭春感到身上的担子更重了。他说，未来会在做好本职工作的基础上，把自己的经验和知识传给更多人，带动更多青年人走技能成才、技能报国之路。（Hi威海客户端记者 杨正 曲黎悦/文 资料图）